Evolución Mantenimiento Industrial: Desde el Mantenimiento Preventivo al Mantenimiento Predictivo
- Control-Tech
- 7 jun 2020
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La evolución del Mantenimiento Industrial: Desde el Mantenimiento Reactivo al Mantenimiento Predictivo
A lo largo de los años, la ingeniería ha desarrollado numerosos mecanismos y técnicas para procurar que los equipos industriales se mantengan operativos por la mayor cantidad de tiempo, ya que como todos sabemos, un equipo detenido es “puro costo”.
Es así como durante mucho tiempo, bastaba con seguir los manuales de mantenimiento para que las máquinas y equipos se mantuvieran operativos, esto significaba en la práctica, desarrollar criterios propios a cada equipo para identificar las fallas más recurrentes y estar atentos a cuando estas ocurrieran, es decir, un sistema de Mantenimientode carácter reactivo.
Este suponía, además, almacenar y administrar depósitos de partes y piezas que potencialmente tuvieran que ser reemplazadas, con todos los costos asociados a tal labor.
Por otro lado, los sistemas de detecciones de fallas generalmente obedecían a criterios basados en la experiencia del equipo de mantención, es decir, a criterios que podían perfectamente, pasar por alto potenciales fallas o sencillamente no ser capaces de detectar fallas que estuvieran en estados muy iniciales de ocurrencia.
La Industria 4.0 supone desafíos en todos los aspectos relacionados con los procesos productivos y específicamente en cómo optimizar el tiempo de funcionamiento de la maquinaria de una planta.
Con el advenimiento de la Industria 4.0, las plantas industriales paulatinamente empiezan a ser espacios en que la experiencia es suplida con lectores, sensores y métricas, que van orientando la toma de decisiones, ahorran costos y en definitiva van eliminando las posibles fallas humanas.
Si pudiéramos caracterizar el mantenimiento industrial, podríamos decir que se ha ido perfeccionando mediante la introducción de instrumental más sofisticado y preciso y además ha ido incorporando metodologías provenientes de otras disciplinas, llegando a alcanzar niveles de eficiencia insospechados hasta hace solo una década atrás.
Es así como esta automatización alcanza todos los niveles de la cadena productiva, reemplazando al viejo y querido mantenimiento reactivo, por el Mantenimiento Predictivo (MP).
El Mantenimiento Predictivo se basa en las lecturas y métricas que arrojan diferentes sensores dispuestos en los equipos de manera que cumplan la función de ser testigos del funcionamiento óptimo y que por lo tanto alerten cuando éste alcance ciertos parámetros de anormalidad.
Como todos sabemos, todas las máquinas que tienen algún componente rotatorio, la inmensa mayoría de ellas, producen cierto tipo de vibraciones. Estas podrían ser categorizadas por su frecuencia y tiempo de ocurrencia y por lo tanto todo lo que se escape a esos parámetros normales de operación podría estar indicando la presencia de una falla que puede incluso, según el tipo de detección, estar en un estadio muy primigenio de ocurrencia y por lo tanto al vincular esta potencial falla con un proceso de mantenimiento, estaríamos anticipándonos a una reparación mayor que puede ser aún más costosa, a tener el equipo detenido durante un mayor tiempo y por último y aún más importante, a evitar la ocurrencia de accidentes que pudieran resultar fatales.
Respecto de las vibraciones, estas pueden ser detectadas por el sonido que producen y por lo tanto cuando dicho sonido presente características anormales, este sería un indicador claro de una condición de operación anómala o directamente del inicio en la ocurrencia de una falla y por lo tanto, cobra vital importancia que “escuchemos a nuestras máquinas y equipos” porque podrían estar diciéndonos con antelación, que van a fallar.
En todas las instalaciones y plantas industriales donde existe maquinaria de producción con elementos dotados de movimiento rotativo o alternativo, se hace necesario efectuar un mantenimiento de estas máquinas para conservarlas en correcto estado de servicio y garantizar la seguridad y fiabilidad de la planta. Este mantenimiento puede ser más o menos sofisticado, Mantenimiento Predictivo por Vibraciones Mecánicas dependiendo de la naturaleza e importancia de las máquinas que se consideren, agrupadas en varios estados que van desde el más simple, hasta el más complejo. Para formarse un mejor criterio de lo que significa y aporta el mantenimiento predictivo será comparado con su antecesor: el mantenimiento preventivo.
Por todo lo anterior, es que el Mantenimiento Predictivo (MP) se presenta como la alternativa que si bien es cierto puede significar un mayor costo al inicio, claramente este se ve más que compensado al momento de permitirnos mantener las plantas industriales, operando de manera más continua por la reducción en las tasas de falla de los equipos.
Análisis Industrial o Industrial Analytics (IA) describe la recolección, análisis y uso de la información generada en la operación industrial y a través de todo el ciclo de vida del producto, aplicable a cualquier compañía que produce y vende productos físicos. Esta involucra métodos tradicionales de captura de datos y modelamiento estadístico. Sin embardo, gran parte del valor futuro vendrá de la habilitación de la conectividad mediante la Internet de las Cosas y será mejorado por métodos de análisis e interpetación de la información mediante el Machine Learning”.
Se entiende la Industrial Analytics como el futuro innegable para las empresas productivas debido a la multiplicidad de alcances que tiene principalmente por la rebaja de costos en el proceso productivo porque que lo hace más eficiente y también más inteligente.
La implementación de la Industrial Analytics supone una serie de problemas al interior de la organización, de los que las empresas deben hacerse cargo, siendo el primero de ellos la resistencia que pueden presentar tanto profesionales como técnicos a su implementación simplemente porque se trata de una nueva tecnología que desconocen. La principal manera de abordar este temor es involucrarlos desde el primer momento y valorando las contribuciones que puedan hacer.
Si bien existe un costo de implementación dado por la inversión y por la capacitación del personal de la planta, puede ser inicialmente alto, este se ve más que compensado por la mayor fiabilidad de los equipos y por, sobre todo, por la menor ocurrencia de accidentes laborales asociados a fallas no detectadas oportunamente.
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Si quieres saber más acerca de la Industria 4.0 su relacion con el Mantenimiento 4.0 y la Analítica Industrial puedes revisar nuestro artículo anterior “Industrial Analytics” o seguir profundicando en:
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