Obtén data de tus equipos para aprender de ellos y disminuir fallas.
- Control-Tech
- 1 oct 2019
- 2 Min. de lectura
Actualizado: 8 oct 2019
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Aunque cada vez más empresas incorporan programas de mantenimiento predictivo, muchas veces estos no son 100% eficaces debido, fundamentalmente, a la falta de capacitación y preparación de los trabajadores que estarán a cargo del plan.
Sin embargo, hay otros errores asociados a este procedimiento, tales como determinación de las variables o parámetros de óptimo funcionamiento, instrumental inadecuado, tipo de sensor, análisis de la data disponible. Por otra parte, no ejecutar las tareas de reemplazo de los componentes, partes y piezas en el momento correcto, puede incrementar los costos de operación tanto para empresas de mantención de equipos, como para las empresas que contratan estos servicios.
Beneficios del mantenimiento predictivo
Este tipo de mantenimiento permite elevar la productividad de la planta y aprovechar mejor el ciclo de vida de componentes. Además disminuye los episodios de mantenimiento correctivo no programado, el cual incrementa costos directos y por lucro cesante asociado.
Detectar oportunamente fallas sin tener que detener la producción y desmontar.
Observar los defectos que solo aparecen con la máquina en funcionamiento.
Monitorear la evolución del defecto hasta que se estime la presencia de una condición de peligro.
Disponer de un historial de funcionamiento, que permita determinar parámetros funcionales óptimos de los equipos y su correlación con eventos significativos.
Detenciones programadas en paralelo a la producción, permitiendo operar 24X7.
Programar el stock de repuestos, mano de obra y reposición de equipos.
Reducción de costos en HH de personal calificado.
Reducción de tiempos de reparación al identificar previamente el origen de las fallas y los elementos involucrados.
Permite identificar la causa raíz de los problemas en las líneas de producción.
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